中国玻璃市场现状及发展问题？

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　　玻璃下游产业链众多，上市公司各有所长：玻璃是石英砂、纯碱等原料熔融在一起形成的。按照产业链分类，玻璃主要分为平板玻璃和深加工玻璃，平板玻璃处于产业链上游，深加工玻璃为平板玻璃下游。玻璃相关产业链还有光伏太阳能、电子、制药等。玻璃板块上市公司较少，业务各有所长：旗滨集团以生产玻璃原片为主，福耀玻璃专注汽车玻璃，信义玻璃和南玻集团则全产业链覆盖，山东药玻则专注模制瓶生产。

　　地产建筑是平板玻璃主要的需求来源：平板玻璃按照工艺主要分为浮法玻璃、压延玻璃、引上法平板玻璃和平拉法平板玻璃；浮法工艺已成为平板玻璃生产的主流工艺，压延玻璃因为在一些太阳能等市场具有不可替代性，所以仍保持一定比例。为达到下游应用需求，平板玻璃需要进行钢化、热弯、镀膜、空腔、夹层等一系列深加工处理后进入下游市场。下游应用包括房地产、汽车、太阳能家电。其中建筑玻璃需求很大，占玻璃需求达到75%。汽车与太阳能的需求占比分别为15%与5%左右)。

　　纯碱与燃料是玻璃制造成本的两大影响因素：平板玻璃成本主要有原材料、燃料、制造费用、环保成本、人工成本和水电费。其中原材料与燃料占生产成本的比例很高，分别达到43%与34%。原材料主要包括纯碱、石英砂、芒硝、白云石、石灰石等。其中纯碱占原材料成本比重达到54%，石英砂达到27%，其他原材料成本占比不足20%。石英砂价格波动相对较小，因此纯碱是玻璃制造成本的主要影响因素之一，其价格主要与下游平板玻璃需求有关。平板玻璃主要使用的燃料包括石油焦、重油、煤制气、天然气等，其中天然气成本很高，煤制气很便宜，石油焦使用范围很广。燃料价格往往与原油价格有较大关系，原油市场参与者更多，价格波动因素也角度，波动也相对较大，燃料与纯碱价格成为两大影响玻璃制造成本的因素。近年来，单重箱玻璃平均的燃料与纯碱成本约为25-35元。

　　浮法工艺当前为平板玻璃的主流工艺：浮法工艺生产过程中需要高温加热配合料，后经成型、切割形成玻璃原片，切割过程中会形成10%的碎玻璃，会进行回收重新入窑燃烧。熔窑主要燃料包括石油焦、重油、煤制气、天然气等。熔窑有一定的寿命期限，一般的寿命是8-10年。与水泥窑不同，由于停产后复产成本较大，玻璃窑已经开窑，必须保持生产状态，冷修一次成本非常高。随着下游需求周期性逐渐显现，价格随着需求波动，冷西也开始成为行业内厂商的博弈手段。

　　河北、广东、湖北是主要产地，华中华北向西南转移是趋势：截至2019年，国内玻璃在产产能日熔量总计达到15.26万吨，相比2016年增加1.23万吨，其中2018年新点火产能相对有增加。受下游需求以及原材料产地，历史积淀等原因，我国产能主要集中在河北、广东、山东、辽宁、江苏、湖北、四川等省份。其中河北、广东、湖北三省产能很大，日熔量分别达到3.09、1.48、1.28万吨，三省合计占全国产能41.65%。2017年受河北沙河地区产能集中关停，对河北产能形成一定冲击。近3年，国内新增产能有所减少，主要集中在云南、贵州、安徽、等省份，有从华北、华中地区逐步向西南地区转移的趋势。

　　据中玻网数据显示，2016年我国玻璃市场规模约830亿元，2017年我国玻璃市场规模达到951亿元，预计到2018年我国市场规模突破1100亿元，同比去年同期增长3.4％。玻璃市场规模分析，2017年我国玻璃行业营收同比增速为17.61％（16同期为20.03％），归母净利同比增速为17.04％（16同期为76.15％），两个增速同比均有所回落，主要是因为2016H1的基数较低，整体而言，2018年玻璃行业营收继续保持稳定增长，归母净利润出现分化。

　　从盈利能力来看，2017年末的供给收缩延续了行业景气周期，环保趋严情况下行业玻璃-纯碱价差恢复至2013年阶段性高位附近波动。对比2012年至今冷修和复产累计产能，行业景气延续情况下尚未复产的产能仍有可能冷修投产；考虑到玻璃生产过程中的连续性，潜在复产的产线重新投产无疑将对行业供给来说是一个不利的因素。

　　玻璃市场规模分析，截止2018年上半年玻璃行业毛利率为25.93％，较上年同期提升2.85pct，自2017以来基本处于上涨趋势，分季度来看，17Q2毛利率同比上升2.87pct，环降2.17pct（纯碱价格上涨影响有一定滞后），但仍然处于高位；17Q2期间费用率与去年基本持平；17H1净利率约6.83％，同升2.93pct，17Q2净利率同升3.90pct；上半年企业收现能力有所提升，经营活动产生的现金流量净额/营业收入约为11.58％，较去年同期的5.17％有大幅提升。

　　玻璃工业属于国民经济中资源、能源依赖型的原材料工业，目前我国正处于从玻璃大国向玻璃强国转变的成长阶段，玻璃行业在快速发展的同时，也面临诸多问题。

　　玻璃行业一般3—4年为一个波动周期，往往是在好的形势下，一些企业盲目投资扩张，随后陷入低谷，产能过剩带来行业风险。自2010年上半年以来，纯碱、煤碳、重油、天然气、电等原料燃料价格上涨以及人员工资等财务成本增加，导致玻璃企业生产成本不断上涨。由于玻璃生产企业生产制造的多为同质性产品，一些企业为了减少库存，不惜降价压价销售。整个玻璃行业供需矛盾突出，价格持续低迷。无序发展导致行业竞争加剧，市场竞争秩序混乱导致全行业利润率下滑。

　　我国现有的平板玻璃生产工艺虽然已经与国际接轨，但是在产品质量和能耗上与国际水平仍然存在较大差距。如我国浮法玻璃的平均能耗为7800千焦/千克，比国际平均水平6500千焦/千克高出20%，同时由于以煤和重油为主要燃料的玻璃熔窑占90%左右，生产过程中极易造成空气污染。目前国外玻璃的主要生产企业以收购、控股、独资、合资等多种形式在国内拥有多条浮法生产线，其产能扩张加剧了国内能源紧张的形势，同时也造成大量原料资源流失。玻璃产业有加快向国内转移的趋势，更加剧了国内能耗与环保问题，极不利于实现行业的可持续发展。

　　我国平板玻璃产业虽然发展很快，但技术进步及创新能力仍然不足。目前我国平板玻璃行业能耗远高于国外先进水平，落后生产工艺产能仍有5000多万重量箱，平板玻璃深加工率远低于世界平均水平。玻璃产品结构不合理，存在结构性缺口。中、低档普通浮法玻璃供大于求，高档优质浮法玻璃生产线过少，一些特殊用途的电子玻璃、汽车及建筑玻璃还需要进口。玻璃生产企业数量众多但规模较小，生产过度分散，产业集中度偏低。与发达国家相比，我国玻璃行业在企业规模和产业集中度方面存在显著差距。

　　近几年随着我国平板玻璃出口量的不断扩大，遭遇贸易保护的风险也在不断增加。中美贸易战以来，玻璃出口面临的贸易壁垒快速增多，国际贸易保护主义抬头进一步恶化了玻璃出口环境。