玻璃是怎么做成的？

　　玻璃厂中玻璃的主要原料是沙、纯碱、白云石、方解石、芒硝、煤粉和碎玻璃。原料经过减重法称量后，经履带传送到混料仓，必要时加水和水蒸气混合，然后经过投料仓投入到温度高达1450℃的窑头，在其中熔解，这个时候，碎玻璃、水、纯碱就起到降低熔点的作用了，芒硝做为澄清剂，原料在窑内形成澄清的玻璃液。

　　然后流入锡槽内，玻璃液浮在锡液上，自然摊平，同时两边可以通过拉边机对玻璃进行拉边。之后进入到退火窑，去除玻璃内部应力，再经过冷却后，就可以切割成不同尺寸的玻璃板了。

　　将质量严格控制的细粒成分混合制成批料，在熔炉中以毯子的形式流向 1,500°C 的熔融玻璃。

　　浮法制造接近光学质量的玻璃。在熔炉中的 2,000 吨熔融玻璃中同时进行多个过程——熔化、精炼、均化。它们出现在由高温驱动的复杂玻璃流中的不同区域。它加起来是一个持续长达 50 小时的连续熔化过程，可在 1,100°C 下将玻璃输送到浮法槽中，不含夹杂物和气泡，平稳且连续。熔化过程是玻璃质量的关键；并且可以修改组合物以改变成品的性质。

　　熔化器中的玻璃从 1,100°C 开始，通过耐火喷口轻轻地流到熔融锡的镜面表面上，并在 600°C 时以实心带状离开浮槽。

　　浮法玻璃的原理与 1950 年代相比没有变化。但产品发生了巨大变化：从单一的 6.8 毫米平衡厚度到从亚毫米到 25 毫米的范围；从经常被夹杂物、气泡和条纹损坏的色带，到几乎完美的视觉效果。Float 提供所谓的火饰面，即新瓷器的光泽。

　　涂层的在线化学气相沉积 (CVD) 是浮法工艺自发明以来最重要的进步。例如，CVD 可用于沉积厚度小于一微米的各种涂层，以反射可见光和红外波长。当玻璃带在涂层机下方流动时，可以在几秒钟内沉积多个涂层。CVD 工艺的进一步发展可能会很好地取代成分的变化，作为改变浮法玻璃光学特性的主要方式。

　　压力太大，玻璃会在刀具下方破裂。为了减轻这些应力，带材在称为 lehr 的长炉中进行热处理。沿色带和跨色带的温度都受到严格控制。Pilkington 开发了一种技术，可以自动反馈玻璃中的应力水平以控制退火炉的温度。

　　浮法工艺以制造完美平整、无瑕疵的玻璃而闻名。但为了确保最高质量，在每个阶段都要进行检查。

　　偶尔在精炼过程中没有去除气泡，沙粒拒绝融化，锡的震动使玻璃带产生波纹。自动在线检查有两件事。它揭示了可以纠正的上游过程故障。它使下游的计算机能够引导刀具绕过缺陷。缺陷意味着浪费；而客户不断追求更完美。检测技术现在允许在色带上每秒进行超过 1 亿次测量，定位肉眼无法看到的缺陷。数据驱动“智能”切割机，进一步提高客户的产品质量。

　　玻璃生产工艺主要包括：①原料预加工。将块状原料粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。②配合料制备。③熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃。④成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板、各种器皿等。⑤热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。

　　1、将铝隔条折成框，铝框应小于玻璃尺寸，留出胶深来，胶深一般为五到八毫米之间。

　　5、粘框。将涂好丁基胶的铝隔条粘在第一片玻璃上，然后再把第二片玻璃粘在另一面铝隔条上。

　　7、打结构胶，由自动打胶机完成，也可人工完成。打完结构胶，中空玻璃就制作完成了。